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如何预防轴承的热处理变形

一.运用合理的冷却办法

    金属淬火后冷却进程对变形的影响是一个很关键变形因素。热油淬火比冷油淬火变形小,通常控制在100±20℃。油的冷却能力对变样很关键。淬火的拌和办法和速度均影响变形。金属热处理冷却速度越快,冷却越不均匀,发生的应力越大,模具的变进口轴承形也越大。能够在保证模具硬度要求的前提下,尽量选用预冷;选用分级冷却淬火能明显削减金属淬火时发生的热应力和组织应力,是削减一些形状较复杂工件变形的有效办法;对一些特别复杂或精度要求较高的工件,使用等温淬火能明显削减变形。

二.选用合适的介质

    在保证相同硬度要求情况下,尽可能选用油性介质,实验和实践证明,在其他条件无差异的情况下,油性介质的冷却速度较慢,而水性介质的冷却速度则相对快一些。并且,和油性介质比较,水温变化对水性介质冷却特性的影响较大,在相同的热处理条件下,油性介质相对水性介质轴承淬火后的变形量要相对小。

三.零件结构要合理

    金属热处理后在冷却进程中,一直是薄的部分冷得快,厚的部分冷缓慢。在满足实际生产需要的情况下,应尽量削减工件厚薄悬殊,零件截面力求均匀,以削减过渡区因应力集中发生畸变和开裂倾向;工件应尽量保持结构与材料成分和组织的对称性,以削减由于冷却不均引起的畸变;工件应尽量防止尖锐棱角、沟槽等,在工件的厚薄交界处、台阶处要有圆角过渡;尽量削减工件上的孔、槽筋结构不对称;厚度不均匀零件选用预留加工量的办法。

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