KOYO轴承圈内表面的缺陷因素和处理措施
KOYO轴承作为机械设备的重要部件之一，在工作过程中对轴承表面有很高的要求，例如光洁度，强度和耐磨性，将涉及轴承材料和轴承加工技术，例如轴承套圈的内表面。坑，坑和裂缝等缺陷会严重影响轴承的性能。
基于对KOYO轴承知识的理解，列举了相关轴承套圈加工中表面缺陷的一些常见示例，并针对此缺陷采取了相应的措施。  
 1。KOYO轴承套圈内圈表面缺陷的例子  
在KOYO轴承套圈的生产过程中，需要锻造KOYO轴承套圈。在轴承套圈的锻造过程中，如图1所示，发现了诸如轴承套圈内壁上的裂纹和凹坑之类的缺陷。此缺陷导致轴承废料的出现率很高
。 
 2。KOYO轴承套圈内圈的表面缺陷分析  
 1成分分析  
分析了KOYO轴承套圈的缺陷成分。  ## 2气体分析  
此轴承套圈的材料为GCr15圆钢。 GCr15圆钢在冶炼过程中经过RH真空脱气处理。追溯不良产品的工厂气体检查记录，检查合格。
对有缺陷的产品样品进行气体分析，如表2所示。
可以看出该缺陷不是皮下气泡缺陷。  
 3金相分析  
经过金相分析，发现在坑和裂纹附近没有大的颗粒夹杂物，并且没有氧化铁皮，并且在缺陷处有脱碳层已经完成。
在裂纹缺陷处的皮下有许多类似的裂纹，并且裂纹中有氧化皮。
由此可以判断出缺陷是在加热之前发生的，并且是原材料缺陷。  
图2 GCr15轴承套圈内表面缺陷的金相组织  
可以看出，这些缺陷都是由内表面与KOYO轴承套圈的锻造工艺以及金属塑性原理共同造成的。大胆地判断该缺陷是圆钢的外表面缺陷。在锻造过程中，金属变形并延伸到轴承套圈的内表面。
内表面加工余量小，在磨削过程中未去除裸露的表面，导致零件报废。
为了验证和验证此视图的正确性，进行了仿真实验以进行验证。  
 3。模拟实验分析  
 1测试目的  
验证圆钢外表面是否存在一些缺陷，例如裂纹，凹坑，凹痕，等，在加工轴承圈的过程中在冲压过程中移动到圆形钢坯的横截面，并在冲头
和以下零件的下面进入轴承圈内表面的边缘，从而不合格的产品。  
 2实验设计  
与用户的技术人员沟通后，诸如压缩比，原料尺寸等关键参数表3和加工工艺确定了锻造过程中的毛坯，冲头和其他关键参数。
现有资源用于进行实验，例如模具和冲头。这些工具如图3所示。  
图3轴承环测试工具  
 3实验过程  
一种。标记样本  
剪切1个样本，该样本是直径50mm的GCr
l5圆钢，样品高度55mm。
在样品的端面和表面上加工了环形槽，以方便观察实验过程中环形槽的位置运动，如图3所示。  
 b。实验步骤  
为了保护设备，将箱式电阻炉加热到850°，并将样品置于温度中30分钟。
准备初始的锻模和the锻测试仪，将样品放入以便冲压，然后在样品冷却后将其取出。
再次加热圆柱状试样，并使用冲头和锻模进行锻造。
完成冲压实验后，将样品切开以进行观察。  
 c。实验结论  
初次锻造实验后，圆钢表面的环纹都在初次锻造零件的上表面升起。    
锻造实验后，在冲头的巨大压力下，环形标记显示出向内孔边缘倾斜的迹象。  
在样品的边缘发现了一条小裂缝。裂纹最初在样品表面的标记下，但现在已移至样品末端上方。
如果裂纹出现在样品的末端附近，则可能会移动到KOYO轴承套圈的内边缘   
由于设备的限制，该实验使用了500t液压up粗试验机代替客户的冲压设备，该设备比客户使用的气锤的冲击力小得多。理论上，由于冲击力的增加，金属的流动性增加，并且环形标记面对内孔的边缘。
倾斜运动的迹象将更加明显。
如果圆钢的外表面上有裂纹，划痕，凹坑，凹坑，夹杂物等缺陷，则在冲击的作用下它将流到轴承套圈内表面的边缘在热变形过程中产生力，并在随后的研磨过程中暴露在表面上。
导致零件报废。  
 4。改进措施  
 1供应商应改善圆钢的表面质量，并且表面不应有裂纹，划痕，点蚀和夹杂物之类的缺陷，并且  
 2目前，毛坯轴承圈外表面的加工余量为0.6mm。在磨削过程中，所有的表面缺陷都被去除了，没有发现外表面缺陷。内表面的加工余量为0.3 mm，应增加磨削余量。 去除内表面的缺陷。  
 3在初始锻造过程中，所有轴承套圈均采用自由锻造工艺。
在设计过程中，根据各零件的锻造孔尺寸，在满足零件压缩比的基础上，采用定容原理，用φ55mm或φ52mm的圆钢代替φ50mm的圆钢，避免圆钢外表面的热变形过程流入内表面